ഫാക്ടറി പരിശോധനകൾ, അളവുകൾ, വൃത്തിയാക്കൽ, ലൂബ്രിക്കേഷൻ, കാലിബ്രേഷൻ, പ്ലാൻ ചെയ്ത മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ, വ്യക്തമായ പിഴവ് രേഖകൾ എന്നിവ സംയോജിപ്പിക്കുമ്പോൾ പ്രിവൻ്റീവ് മെയിൻ്റനൻസ് പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ഒരു ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ് മാറ്റം നേരത്തെ വെളിപ്പെടുത്തണം, ഒപ്പുകൾ ശേഖരിക്കുകയല്ല.
ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റിന് മുമ്പായി സുരക്ഷ വരുന്നു
ഒരു ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് മെഷീനിൽ ഉൽപ്പാദനം നിർത്തിയതിന് ശേഷം ഇലക്ട്രിക്കൽ, ഹൈഡ്രോളിക്, ന്യൂമാറ്റിക്, തെർമൽ, ഗ്രാവിറ്റി, മെക്കാനിക്കൽ എനർജി എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കാം. എച്ച്എംഐ "മാനുവൽ" അല്ലെങ്കിൽ "സ്റ്റോപ്പ്" കാണിക്കുമ്പോൾ പോലും സംഭരിച്ചിരിക്കുന്ന മർദ്ദം, ഉയർത്തിയ മെക്കാനിസം, ഹോട്ട് ഡൈ ഹെഡ് അല്ലെങ്കിൽ എനർജൈസ്ഡ് ഹീറ്റർ സർക്യൂട്ട് എന്നിവ അപകടകരമായി നിലനിൽക്കും.
മെഷീൻ മാനുവൽ, ഇലക്ട്രിക്കൽ ഡ്രോയിംഗ്, ഹൈഡ്രോളിക് സ്‌കീമാറ്റിക്, ലോക്കൽ റെഗുലേഷൻ, റിസ്ക് അസസ്‌മെൻ്റ്, അല്ലെങ്കിൽ പരിശീലനം ലഭിച്ച മെയിൻ്റനൻസ് ജഡ്ജ്‌മെൻ്റ് എന്നിവയ്ക്ക് പകരമായി ഈ ലേഖനത്തെ ഒരിക്കലും പരിഗണിക്കരുത്.
റിസ്ക്, ഡ്യൂട്ടി സൈക്കിൾ, തെളിവുകൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് ഫ്രീക്വൻസി സജ്ജമാക്കുക
"പ്രതിദിന, പ്രതിവാര, പ്രതിമാസ, ത്രൈമാസിക" എന്നത് ജോലി സംഘടിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു ഉപയോഗപ്രദമായ മാർഗമാണ്, എന്നാൽ ഇത് ഒരു സാർവത്രിക സേവന ഇടവേളയല്ല. ഒരു ഷിഫ്റ്റിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന വൃത്തിയുള്ള HDPE യിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്‌തമായ ശ്രദ്ധ മുഴുവൻ സമയവും പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഒരു യന്ത്രത്തിന് ആവശ്യമാണ്.
വിതരണം ചെയ്ത മെയിൻ്റനൻസ് മാനുവലിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കുക. തുടർന്ന് പ്രവർത്തന സമയം, റെസിൻ, അഡിറ്റീവുകൾ, ആംബിയൻ്റ് പൊടിയും താപനിലയും, എണ്ണ വിശകലനം, ഫിൽട്ടർ സൂചകങ്ങൾ, ജലത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം, ചോർച്ച ചരിത്രം, അലാറം ഫ്രീക്വൻസി, പാർട്ട് ക്വാളിറ്റി ട്രെൻഡുകൾ, മുമ്പത്തെ പരിശോധനകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ക്രമീകരിക്കുക. കിംഗിളിൻ്റെ കറൻ്റ്വിൽപ്പനാനന്തര പേജ്ഒരു ത്രൈമാസ പരിപാലന പരിപാടി വിവരിക്കുന്നു; ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത മെഷീൻ്റെ കൃത്യമായ വർക്ക് പാക്കേജ് ഇപ്പോഴും സമ്മതിച്ചിരിക്കണം.
| ആസൂത്രണ പാളി | ഉദ്ദേശം | സാധാരണ തെളിവുകൾ |
|---|---|---|
| ഓരോ ഷിഫ്റ്റ് / പതിവ് നിരീക്ഷണം | ഉൽപ്പാദനത്തെ ബാധിക്കുന്നതിനുമുമ്പ് ദൃശ്യമോ കേൾക്കാവുന്നതോ ആയ മാറ്റങ്ങൾ കണ്ടെത്തുക | ചോർച്ച പരിശോധന, താപനില, മർദ്ദം, ശബ്ദങ്ങൾ, ഗാർഡുകൾ, അലാറങ്ങൾ, പാർട്ട് ട്രെൻഡ് |
| ഹ്രസ്വ ആസൂത്രിത ഇടവേള | ആക്സസ് ചെയ്യാവുന്ന പോയിൻ്റുകൾ വൃത്തിയാക്കുക, പരിശോധിക്കുക, ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുക | ഫിൽട്ടർ സൂചകങ്ങൾ, വാട്ടർ സർക്യൂട്ടുകൾ, ഫാസ്റ്റനറുകൾ, ഹോസുകൾ, കേബിളുകൾ, ലൂബ്രിക്കേഷൻ റെക്കോർഡുകൾ |
| വ്യവസ്ഥാധിഷ്ഠിത ജോലി | അളന്ന അപചയത്തോട് പ്രതികരിക്കുക | എണ്ണ വിശകലനം, താപനില പ്രവണത, മർദ്ദനഷ്ടം, ആവർത്തനക്ഷമത, വൈബ്രേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ നിലവിലെ പ്രവണത |
| ആസൂത്രിതമായ അടച്ചുപൂട്ടൽ | ഉൽപ്പാദന സമയത്ത് സുരക്ഷിതമായി പരിശോധിക്കാൻ കഴിയാത്ത ഘടകങ്ങൾ ആക്സസ് ചെയ്യുക | ടൂളിംഗ്, ഹീറ്റർ സർക്യൂട്ടുകൾ, കാബിനറ്റ്, വാൽവുകൾ, സിലിണ്ടറുകൾ, വിന്യാസം, ഭാഗങ്ങൾ ധരിക്കുക |
| അറ്റകുറ്റപ്പണിക്ക് ശേഷമുള്ള പരിശോധന | മറ്റൊരു തകരാർ സൃഷ്ടിക്കാതെ തന്നെ അറ്റകുറ്റപ്പണി പുനഃസ്ഥാപിച്ച പ്രവർത്തനം തെളിയിക്കുക | മാനുവൽ പരിശോധനകൾ, അലാറങ്ങൾ, ഡ്രൈ സൈക്കിൾ, ഉൽപ്പന്ന റൺ, അളന്ന സ്വീകാര്യത ഫലം |
പതിവ് ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ പരിശോധന ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ്
സുരക്ഷയും മെഷീൻ അവസ്ഥയും
- അംഗീകൃത ടെസ്റ്റ് നടപടിക്രമങ്ങൾ അനുസരിച്ച് ഗാർഡുകൾ, വാതിലുകൾ, ഇൻ്റർലോക്കുകൾ, എമർജൻസി സ്റ്റോപ്പുകൾ, മുന്നറിയിപ്പ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- അയഞ്ഞ ഇനങ്ങൾ, കേടായ ഘട്ടങ്ങൾ, തടഞ്ഞ ആക്സസ്, തുറന്ന കേബിളുകൾ, തേഞ്ഞ ഹോസുകൾ, ചലിക്കുന്നതോ ചൂടുള്ളതോ ആയ ഭാഗങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെടുക.
- സന്ദേശങ്ങൾ മായ്‌ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അലാറം ചരിത്രം പരിശോധിക്കുക. ആവർത്തിച്ചുള്ള അലാറങ്ങളും അവ സംഭവിക്കുന്ന സൈക്കിൾ ഘട്ടവും രേഖപ്പെടുത്തുക.
ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം
- പ്രഷറൈസ്ഡ് സിസ്റ്റം തുറക്കാതെ തന്നെ എണ്ണ നില, താപനില, നിറം, ഗന്ധം, ചോർച്ച, ഫിൽട്ടർ അവസ്ഥ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- ഹോസ് ഉരച്ചിലുകൾ, കേടായ ഫിറ്റിംഗുകൾ, സിലിണ്ടർ ചോർച്ച, ക്രമരഹിതമായ ചലനം എന്നിവ നോക്കുക.
- മർദ്ദം, താപനില, സൈക്കിൾ സ്വഭാവം എന്നിവ അംഗീകരിച്ച അടിസ്ഥാനവുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുക.
- ടോപ്പ് അപ്പ് ചെയ്യുമ്പോഴോ ഘടകങ്ങൾ മാറ്റുമ്പോഴോ എണ്ണ വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കുക. നിർദ്ദിഷ്ട എണ്ണയും ശുദ്ധീകരണ രീതിയും ഉപയോഗിക്കുക.
ന്യൂമാറ്റിക്, ബ്ലോ എയർ സിസ്റ്റം
- കംപ്രസ്സറിൽ മാത്രമല്ല, പ്രൊഡക്ഷൻ ഡിമാൻഡിന് കീഴിലുള്ള മെഷീനിലെ മർദ്ദം പരിശോധിക്കുക.
- അതിൻ്റെ ഡോക്യുമെൻ്റേഷൻ അനുസരിച്ച് എയർ-ട്രീറ്റ്മെൻ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ കളയുക, പരിശോധിക്കുക.
- ചോർച്ചകൾ ശ്രദ്ധിക്കുകയും ട്യൂബുകൾ, വാൽവുകൾ, സിലിണ്ടറുകൾ, ബ്ലോ-പിൻ ചലനം എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- നീണ്ട പ്രഹര സമയം കൊണ്ട് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുന്നതിന് മുമ്പ് മർദ്ദം കുറയുന്നത് അന്വേഷിക്കുക.
കൂളിംഗ്-വാട്ടർ സർക്യൂട്ടുകൾ
- സ്ഥിരമായ ഉൽപാദനത്തിൽ വിതരണവും റിട്ടേൺ താപനിലയും മർദ്ദവും രേഖപ്പെടുത്തുക.
- ഹോസുകൾ, മാനിഫോൾഡുകൾ, ഫ്ലോ ഇൻഡിക്കേറ്ററുകൾ, സ്‌ട്രൈനറുകൾ, മോൾഡ് കണക്ഷനുകൾ, ഓയിൽ കൂളർ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- സ്കെയിൽ, നാശം, മലിനീകരണം, കണ്ടൻസേഷൻ, തടഞ്ഞ സർക്യൂട്ടുകൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- ഭാഗിക തണുപ്പും എണ്ണ താപനിലയും സാധാരണ അടിസ്ഥാനവുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുക.
എക്സ്ട്രൂഡർ, ഹീറ്ററുകൾ, ഡൈ ഹെഡ്
- യഥാർത്ഥ മൂല്യങ്ങളും ഔട്ട്പുട്ട് സ്റ്റാറ്റസും ഉപയോഗിച്ച് താപനില സെറ്റ് മൂല്യങ്ങൾ താരതമ്യം ചെയ്യുക.
- സുരക്ഷിതമായി ആക്സസ് ചെയ്യാൻ കഴിയുമ്പോൾ ഹീറ്റർ ബാൻഡുകൾ, തെർമോകൗൾ വയറിംഗ്, ഫാൻ ഓപ്പറേഷൻ, ദൃശ്യമായ ഇൻസുലേഷൻ അവസ്ഥ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- അസ്ഥിരമായ പുറംതള്ളൽ, മലിനീകരണം, അസാധാരണമായ മോട്ടോർ ലോഡ്, മെറ്റീരിയൽ ചോർച്ച അല്ലെങ്കിൽ മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്ന പാരിസൺ സ്വഭാവം എന്നിവ കാണുക.
- അംഗീകൃത ഷട്ട്ഡൗൺ, ക്ലീനിംഗ് നടപടിക്രമം പിന്തുടരുക; കൃത്യമായ ടൂളിംഗ് അടിക്കുകയോ അംഗീകൃതമല്ലാത്ത ഉപകരണങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യരുത്.
ക്ലാമ്പിംഗ്, പൂപ്പൽ, പാരിസൺ ടൂളിംഗ്
- പ്ലാറ്റനുകൾ, ടൈ റോഡുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ക്ലാമ്പിംഗ് സംവിധാനം, മോൾഡ് ഫാസ്റ്റനറുകൾ, പിന്നുകൾ, ബുഷിംഗുകൾ, ലൂബ്രിക്കേഷൻ പോയിൻ്റുകൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- പൂപ്പൽ വിന്യാസം, പിഞ്ച്-ഓഫ് അവസ്ഥ, വെൻ്റുകൾ, കൂളിംഗ് കണക്ഷനുകൾ, ഫ്ലാഷ് പാറ്റേൺ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- ഡൈ സെൻ്റർ ചെയ്യലും ഭിത്തി കനം ആവർത്തനക്ഷമതയും ട്രാക്ക് ചെയ്യുക. ഉപയോഗിക്കുകപാരിസൺ കൺട്രോൾ ഗൈഡ്മെക്കാനിക്കൽ കാരണങ്ങളിൽ നിന്ന് പ്രൊഫൈൽ പ്രശ്നങ്ങൾ വേർതിരിക്കുന്നതിന്.
ഇലക്ട്രിക്കൽ ആൻഡ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റം
- കാബിനറ്റുകൾ അടച്ച് വൃത്തിയായി സൂക്ഷിക്കുക, വ്യക്തമാക്കിയതുപോലെ തണുപ്പിക്കുക. ആവശ്യമായ ഇലക്ട്രിക്കൽ സുരക്ഷാ നടപടിക്രമത്തിന് കീഴിൽ മാത്രം പരിശോധിക്കുക.
- ഡ്രൈവ്, PLC അലാറങ്ങൾ, ഫാൻ അല്ലെങ്കിൽ ഫിൽട്ടർ അവസ്ഥ, അയഞ്ഞ ഉപകരണ തെളിവുകൾ, അസാധാരണമായ ചൂട് അല്ലെങ്കിൽ ദുർഗന്ധം എന്നിവ അവലോകനം ചെയ്യുക.
- സെൻസർ മൗണ്ടിംഗ്, ടാർഗെറ്റുകൾ, കണക്ടറുകൾ, കേബിൾ റൂട്ടിംഗ് എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
- രേഖപ്പെടുത്തിയ മാറ്റങ്ങൾക്ക് ശേഷം അംഗീകൃത പാചകക്കുറിപ്പുകളും കൺട്രോളർ ഫയലുകളും ബാക്കപ്പ് ചെയ്യുക.
പ്രൊഡക്ഷൻ ചെക്കുകൾ ഉൾക്കൊള്ളാൻ കഴിയാത്ത ജോലികൾക്കായി ആസൂത്രിതമായ ഷട്ട്ഡൗൺ ഉപയോഗിക്കുക
സംരക്ഷിത പ്രദേശങ്ങൾ പരിശോധിക്കുന്നതിനും ഫാസ്റ്റനറുകൾ പരിശോധിക്കുന്നതിനും ഹീറ്റ് എക്‌സ്‌ചേഞ്ചറുകൾ വൃത്തിയാക്കുന്നതിനും ഫിൽട്ടറുകൾ പരിശോധിക്കുന്നതിനും വൈദ്യുത കണക്ഷനുകൾ ശരിയായ നടപടിക്രമം, സർവീസ് ലൂബ്രിക്കേഷൻ പോയിൻ്റുകൾ, ടൂളിംഗ് വെയർ വിലയിരുത്തൽ, സെൻസർ കാലിബ്രേഷൻ പരിശോധിക്കൽ, അവസ്ഥ അല്ലെങ്കിൽ അംഗീകൃത ഇടവേള എന്നിവ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഭാഗങ്ങൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിനുള്ള സമയമാണ് ആസൂത്രിതമായ ഷട്ട്ഡൗൺ.
ആക്സസ്, എനർജി നില എന്നിവ പ്രകാരം ഗ്രൂപ്പ് വർക്ക്. നിരവധി ജോലികൾക്ക് ഒരേ ഗാർഡ് നീക്കം അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാറ്റ്ഫോം ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, ഒരു നിയന്ത്രിത വർക്ക് പാക്കേജിന് കീഴിൽ അവയെ ഏകോപിപ്പിക്കുക. നീക്കം ചെയ്ത ഓരോ ഭാഗവും, താൽക്കാലിക ജമ്പറും, വിച്ഛേദിച്ച സെൻസറും മാറ്റിയ പാരാമീറ്ററും രേഖപ്പെടുത്തുക, അങ്ങനെ പുനഃസ്ഥാപിക്കൽ പൂർത്തിയായി.
ജോലിക്ക് ശേഷം, പ്രദേശം പരിശോധിക്കുക, ഗാർഡുകൾ പുനഃസ്ഥാപിക്കുക, ടൂളുകൾക്കായി അക്കൗണ്ട് ചെയ്യുക, നടപടിക്രമത്തിന് കീഴിലുള്ള ഐസൊലേഷൻ-ഉപകരണം നീക്കംചെയ്യൽ പരിശോധിക്കുക, ബാധിതരായ ഉദ്യോഗസ്ഥരെ അറിയിക്കുക. നിയന്ത്രിത മാനുവൽ ചെക്ക് ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുക. ഉചിതമെങ്കിൽ ഒരു ഡ്രൈ സൈക്കിൾ നിരീക്ഷിക്കുക, തുടർന്ന് ഉൽപ്പന്ന റൺ നിരീക്ഷിക്കുക.
ഫാക്ടറി കാഴ്ച: മാറ്റം കാണിക്കുന്ന റെക്കോർഡ് മൂല്യങ്ങൾ
"ചെക്ക് ചെയ്തു-ശരി" എന്നതിന് പരിമിതമായ ഡയഗ്നോസ്റ്റിക് മൂല്യമുണ്ട്. ഉപയോഗപ്രദമായ രേഖകളിൽ ഒരു നമ്പർ, നിരീക്ഷണം, സ്ഥാനം അല്ലെങ്കിൽ വ്യക്തമായ പാസ്/പരാജയ മാനദണ്ഡം എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. സ്ഥിരതയാർന്ന ഉൽപ്പാദനത്തിലെ എണ്ണയുടെ താപനില, ജലവിതരണം, തിരിച്ചുവരുന്ന താപനില, മെഷീൻ-ഇൻലെറ്റ് വായു മർദ്ദം, ആവർത്തിച്ചുള്ള അലാറം എണ്ണം, ഭാഗം ഭാരം, സൈക്കിൾ സമയം, കുറഞ്ഞ മതിൽ സ്ഥാനം, ഫിൽട്ടർ സൂചക നില എന്നിവ ഉദാഹരണങ്ങളിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
പരിപാലനവും ഗുണനിലവാര രേഖകളും ബന്ധിപ്പിക്കുക. ദീർഘമായ സൈക്കിൾ സമയത്തിനപ്പുറം എണ്ണയുടെ താപനിലയിൽ സാവധാനത്തിലുള്ള വർദ്ധനവ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. ഡൈ-സെൻ്റർ ഡ്രിഫ്റ്റ് ഒരു വശമുള്ള മതിൽ കനം മാറ്റത്തിന് അരികിൽ ദൃശ്യമായേക്കാം. ഒരു ഹീറ്റർ സർക്യൂട്ട് പൂർണ്ണമായും പരാജയപ്പെടുന്നതിന് മുമ്പ് ആവർത്തിച്ചുള്ള താപനില അലാറങ്ങൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. ദിഎച്ച്എംഐയും അലാറം ഗൈഡുംആദ്യത്തെ ഉപയോഗപ്രദമായ സൂചന എങ്ങനെ സംരക്ഷിക്കാമെന്ന് വിശദീകരിക്കുന്നു.
പ്രവർത്തനരഹിതമായ അപകടത്തിൽ നിന്ന് സ്പെയർ പാർട്സ് പ്ലാൻ നിർമ്മിക്കുക
പരാജയത്തിൻ്റെ അനന്തരഫലം, മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാനുള്ള സമയം, വിതരണക്കാരൻ്റെ ലീഡ് സമയം, ഷെൽഫ് ലൈഫ്, സ്റ്റോറേജ് ആവശ്യകതകൾ, പകരം വയ്ക്കുന്നതിന് എഞ്ചിനീയറിംഗ് അംഗീകാരം ആവശ്യമുണ്ടോ എന്നിവ പ്രകാരം ഭാഗങ്ങൾ തരംതിരിക്കുക. വിലകുറഞ്ഞ സെൻസറിന് ഒരു ലൈൻ നിർത്താൻ കഴിയും; ഒരു വലിയ ഘടകം ചെലവേറിയതായിരിക്കാം, പക്ഷേ പ്രവചിക്കാവുന്നതും സേവനയോഗ്യവുമാണ്.
മെഷീൻ സീരിയൽ നമ്പർ, ഡ്രോയിംഗുകൾ, കൺട്രോളർ ബാക്കപ്പുകൾ, കൃത്യമായ പാർട്ട് ഐഡൻ്റിഫിക്കേഷൻ എന്നിവ സ്പെയർ റെക്കോർഡിനൊപ്പം സൂക്ഷിക്കുക. അനുയോജ്യമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ സീലുകൾ, ഇലക്ട്രോണിക്സ്, ഹീറ്ററുകൾ, സെൻസറുകൾ, ഫിൽട്ടറുകൾ, ലൂബ്രിക്കൻ്റുകൾ എന്നിവ സംഭരിക്കുക. ദൃശ്യപരമായി സമാനമായ ഒരു വാൽവ്, ഡ്രൈവ് അല്ലെങ്കിൽ സെൻസർ എന്നിവയ്ക്ക് ഒരേ പ്രവർത്തനമോ റേറ്റിംഗോ കോൺഫിഗറേഷനോ ഉണ്ടെന്ന് കരുതരുത്.
പിന്തുണ അഭ്യർത്ഥിക്കുമ്പോൾ, മെഷീൻ ഐഡൻ്റിറ്റി, പാർട്ട് ലേബൽ, അലാറം ചരിത്രം, ഫോട്ടോകൾ, അളവുകൾ, ഇവൻ്റ് സീക്വൻസ് എന്നിവ അയയ്ക്കുക. കിംഗിൾ ഉപയോഗിക്കുകബന്ധപ്പെടാനുള്ള ഫോംമെഷീൻ-നിർദ്ദിഷ്ട സഹായത്തിനായി.
പതിവായി ചോദിക്കുന്ന ചോദ്യങ്ങൾ
ഒരു ബ്ലോ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ എത്ര തവണ പരിപാലിക്കണം?
അടിസ്ഥാനമായി മെഷീൻ മാനുവൽ ഉപയോഗിക്കുക, തുടർന്ന് പ്രവർത്തന സമയം, മെറ്റീരിയൽ, പരിസ്ഥിതി, എണ്ണ, വെള്ളം എന്നിവയുടെ അവസ്ഥ, അലാറം ചരിത്രം, അളന്ന വസ്ത്രങ്ങൾ, ഉൽപ്പാദന അപകടസാധ്യത എന്നിവയ്ക്കായി പ്ലാൻ ക്രമീകരിക്കുക.
ഓരോ ഷിഫ്റ്റിലും ഓപ്പറേറ്റർമാർ എന്താണ് പരിശോധിക്കേണ്ടത്?
ഗാർഡുകൾ, ചോർച്ച, താപനില, മർദ്ദം, കൂളിംഗ്, ലൂബ്രിക്കേഷൻ സ്റ്റാറ്റസ്, അസാധാരണമായ ശബ്ദം അല്ലെങ്കിൽ ചലനം, അലാറങ്ങൾ, ഉൽപ്പന്ന-ഗുണനിലവാര ട്രെൻഡുകൾ എന്നിവയ്ക്കായുള്ള അംഗീകൃത ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ് ഓപ്പറേറ്റർമാർ പിന്തുടരേണ്ടതാണ്.
എച്ച്എംഐ സ്റ്റോപ്പ് മോഡിൽ ആയിരിക്കുമ്പോൾ അറ്റകുറ്റപ്പണി നടത്താൻ കഴിയുമോ?
സ്റ്റോപ്പ് മോഡ് മാത്രം ഊർജ്ജം ഒറ്റപ്പെടലല്ല. ഒരു അപകടകരമായ പ്രദേശത്ത് സർവ്വീസ് ചെയ്യുന്നതിനോ പ്രവേശിക്കുന്നതിനോ മുമ്പ് പ്ലാൻ്റിൻ്റെ യന്ത്ര-നിർദ്ദിഷ്ട ഊർജ്ജ നിയന്ത്രണ നടപടിക്രമം പ്രയോഗിക്കുക.
ഏത് മെയിൻ്റനൻസ് രേഖകൾ ഏറ്റവും ഉപയോഗപ്രദമാണ്?
മെഷീൻ ഐഡൻ്റിറ്റി, പ്രവർത്തന സമയം, അളന്ന താപനിലയും മർദ്ദവും, അലാറം ചരിത്രം, നിരീക്ഷിച്ച അവസ്ഥ, പാർട്ട്-ക്വാളിറ്റി ട്രെൻഡുകൾ, നടത്തിയ ജോലി, മാറ്റിസ്ഥാപിച്ച ഭാഗങ്ങൾ, പോസ്റ്റ് റിപ്പയർ പരിശോധന എന്നിവ ഉപയോഗപ്രദമായ റെക്കോർഡുകളാണ്.
ഒരു പുനഃസജ്ജീകരണത്തിന് ശേഷം എന്തുകൊണ്ടാണ് അതേ അലാറങ്ങൾ തിരികെ വരുന്നത്?
ഒരു റീസെറ്റ് സന്ദേശം മായ്‌ക്കുന്നു, പക്ഷേ കാരണം നന്നാക്കുന്നില്ല. ആദ്യ അലാറം, സൈക്കിൾ ഘട്ടം, പ്രസക്തമായ ഇൻപുട്ടുകൾ എന്നിവ റെക്കോർഡ് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് അനുബന്ധ പ്രോസസ്സ്, സെൻസർ, ആക്യുവേറ്റർ, യൂട്ടിലിറ്റി അല്ലെങ്കിൽ സീക്വൻസ് അവസ്ഥ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക.
